သကြားသည် ကမ္ဘာပေါ်တွင် အသုံးအများဆုံး အစားအစာများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်ပြီး၊ အဓိကအားဖြင့် ကြံနှင့် သကြားမုန်လာဥများမှ ရရှိသည်။ အရည်အသွေးမြင့် သကြားထုတ်လုပ်ခြင်းသည် ထုတ်ယူခြင်း၊ ရှင်းလင်းခြင်း၊ အငွေ့ပျံခြင်း၊ ပုံဆောင်ခဲများဖြစ်ပေါ်ခြင်းနှင့် သန့်စင်ခြင်း စသည့် အဆင့်များစွာပါဝင်သော ရှုပ်ထွေးသော လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ သကြားထုတ်လုပ်ခြင်း၏ အဆင့်တိုင်းတွင် သကြားရည်၏ အရည်အသွေးနှင့် သန့်စင်မှုကို တိကျစွာ ထိန်းချုပ်ရန် လိုအပ်သည်။ ကော်လွိုင်းအမှုန်အမွှားများ၊ ပရိုတင်းများ၊ ရောင်ခြယ်ပစ္စည်းများနှင့် အဏုဇီဝများကဲ့သို့သော သဘာဝမသန့်စင်မှုများသည် ရှင်းလင်းခြင်း၊ စစ်ထုတ်ခြင်းနှင့် ပုံဆောင်ခဲများဖြစ်ပေါ်ခြင်း၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို ပြင်းထန်စွာ ထိခိုက်စေနိုင်သည်။
ဓာတုပစ္စည်းများသည် ခေတ်သစ်သကြားထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များတွင် အရေးပါသောအခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်သည်။ သင့်လျော်သော ဓာတုထိန်းချုပ်မှုမရှိပါက ဤမသန့်စင်မှုများသည် အကြေးခွံကွာခြင်း၊ အရောင်ပြဿနာများနှင့် အထွက်နှုန်းဆုံးရှုံးမှုများကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ သကြားထုတ်လုပ်သည့် ဓာတုပစ္စည်းများသည် စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အထွက်နှုန်းကို မြှင့်တင်ပေးရုံသာမက ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို တိုးတက်ကောင်းမွန်စေခြင်း၊ စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုကို လျှော့ချခြင်းနှင့် စက်ရုံများကို ပတ်ဝန်းကျင်ထိန်းသိမ်းရေးစံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီစေရန် ကူညီပေးသည်။ ဤဓာတုပစ္စည်းများသည် အောက်ပါတို့ကို လုပ်ဆောင်နိုင်သည်-
- ရှင်းလင်းပြတ်သားသော စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အစိုင်အခဲ-အရည် ခွဲထုတ်ခြင်း အာနိသင်ကို တိုးတက်စေပါ။
- သစ်သီးဖျော်ရည်နှင့် ማስተያየትတွင် အဏုဇီဝပိုးမွှားများ ကြီးထွားမှုကို ကာကွယ်ပေးသည်။
- မြင့်မားသောသန့်စင်မှုရှိသော အဖြူရောင်သကြားလုံး၏ အရောင်ချွတ်ခြင်းအာနိသင်ကို မြှင့်တင်ပါ။
- evaporator နှင့် vacuum evaporator တွင် အမြှုပ်နှင့် အကြေးခွံများ ဖွဲ့စည်းခြင်းကို ထိန်းချုပ်ပါ။
ဤဆောင်းပါးသည် သကြားထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို ပြည့်စုံစွာအကျဉ်းချုပ်ရန်အတွက် ကြံကို ဥပမာအဖြစ်ယူထားသည်။ ချောမွေ့စွာလည်ပတ်နိုင်စေရန်နှင့် အရည်အသွေးမြင့်သကြားထုတ်လုပ်မှုကိုသေချာစေရန်အတွက် မတူညီသောဓာတုပစ္စည်းများ - flocculant၊ ပိုးသတ်ဆေး၊ အရောင်ချွတ်ဆေးနှင့် defoamer - တို့ကို အဆင့်တိုင်းတွင် မည်သို့အသုံးပြုခဲ့ကြောင်းလည်း ရှင်းပြထားသည်။
သကြားထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်နှင့် ဓာတုပစ္စည်းများအသုံးချမှု
ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းပြင်ဆင်ခြင်း
သကြားထုတ်လုပ်မှုသည် ရိတ်သိမ်းခြင်းနှင့် ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ ပြင်ဆင်ခြင်းဖြင့် စတင်သည်။ ကြံကို မြေဆီလွှာ၊ ကျောက်ခဲများနှင့် အရွက်များကို ဖယ်ရှားရန် ဆေးကြောပြီး လှီးဖြတ်သည်။ ဤအဆင့်တွင် ကြံရည်ကို ကြာရှည်စွာထားခဲ့ပါက အဏုဇီဝများ ပေါက်ဖွားလာလိမ့်မည်။ ကုန်ကြမ်းများ၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အဏုဇီဝဝန်ထုပ်ဝန်ပိုးကို လျှော့ချရန်၊ သကြားရည် saccharification လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း သကြားရည်ညစ်ညမ်းမှု သို့မဟုတ် ပျက်စီးမှုကို ကာကွယ်ရန်အတွက် ကြံ၊ သိုလှောင်ရေ သို့မဟုတ် သန့်ရှင်းရေးပစ္စည်းများ၏ မျက်နှာပြင်တွင် ပိုးသတ်ဆေးများကို တစ်ခါတစ်ရံ လိမ်းလေ့ရှိသည်။
| ပိုးသတ်ဆေးအမျိုးအစား | အကြံပြုထားသော ပြင်းအား | အသုံးချနည်းလမ်း | အဓိကလုပ်ဆောင်ချက်များ | ကြိုတင်သတိပေးချက်များ | အားသာချက်များ |
| ဆိုဒီယမ် ဟိုက်ပိုကလိုရိုက် (NaClO) | ၅၀–၂၀၀ ppm လွတ်လပ်သော ကလိုရင်း | ကြံခင်းမျက်နှာပြင်ကို မိနစ် ၅ မှ ၁၀ အထိ ပက်ဖြန်းခြင်း သို့မဟုတ် ရေစိမ်ခြင်း | ကျယ်ပြန့်သော ပိုးသတ်ဆေး၊ ပိုးမွှားပမာဏကို လျှော့ချပေးသည် | ပါဝင်မှုကို ထိန်းချုပ်ပါ (ယေဘုယျအားဖြင့် အခမဲ့ကလိုရင်း ၅၀-၂၀၀ ppm)။ အရောင် သို့မဟုတ် ပုံဆောင်ခဲများဖြစ်ပေါ်ခြင်းဆိုင်ရာ ပြဿနာများ ကာကွယ်ရန်အတွက် ဖျော်ရည်တွင် ကလိုရင်း အလွန်အကျွံ ကျန်ရှိနေခြင်းကို ရှောင်ကြဉ်ပါ။ လိုအပ်ပါက အသုံးပြုပြီးနောက် ရေဆေးပါ သို့မဟုတ် ရေစစ်ထားပါ။ | ကျယ်ပြန့်သော ပိုးသတ်ဆေး၊ ကုန်ကျစရိတ်နည်း။ |
| ဆိုဒီယမ် ဒိုင်ကလိုရိုအိုင်ဆိုစီယာနူရက် (SDIC) | ၅၀–၁၅၀ ppm လွတ်လပ်သော ကလိုရင်း | ကြံခင်းမျက်နှာပြင်ကို မိနစ် ၅ မှ ၁၀ အထိ ပက်ဖြန်းခြင်း သို့မဟုတ် ရေစိမ်ခြင်း | မြင့်မားသောတည်ငြိမ်မှု၊ ပြင်းထန်သောပိုးသတ်ထိရောက်မှု | ဖျော်ရည်၏ ပုံဆောင်ခဲဖြစ်ပေါ်မှုနှင့် အရောင်ကို မထိခိုက်စေရန် free chlorine ကို ထိန်းချုပ်ပါ။ | ဆိုဒီယမ် ဟိုက်ပိုကလိုရိုက်ထက် ပိုမိုတည်ငြိမ်သည်၊ မြင့်မားသော စွမ်းဆောင်ရည်၊ ကျန်ရှိသော ကလိုရင်းကို ထိန်းချုပ်ထားသည်၊ အစားအစာ ထုတ်လုပ်သည့် ပတ်ဝန်းကျင်များတွင် ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် အသုံးပြုသည်။ |
| ဟိုက်ဒရိုဂျင်ပါအောက်ဆိုဒ် (H₂O₂) | ၀.၁%–၀.၅% | သန့်ရှင်းရေးရေ သို့မဟုတ် မျက်နှာပြင်ဖြန်းဆေးထဲသို့ ထည့်သည် | ပိုးသတ်ခြင်း၊ အကြွင်းအကျန်မရှိခြင်း၊ ပတ်ဝန်းကျင်နှင့် သဟဇာတဖြစ်ခြင်း | ထိန်းချုပ်အာရုံစူးစိုက်မှု၊ မျက်နှာပြင်ကုသမှုအတွက် ယေဘုယျအားဖြင့် 0.1–0.5%။ လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ဂရုတစိုက်ကိုင်တွယ်ပါ။ | အကြွင်းအကျန်မရှိဘဲ ပြိုကွဲသွားသောကြောင့် ဘေးကင်းပြီး ပတ်ဝန်းကျင်နှင့် သဟဇာတဖြစ်သည်။ |
| ရေနွေး / ရေနွေးငွေ့ | ရေနွေး ၈၀-၉၀°C သို့မဟုတ် ရေနွေးငွေ့ ၁၀၀°C | ရေနွေး သို့မဟုတ် ရေနွေးငွေ့ဖြင့် ၂ မိနစ်မှ ၅ မိနစ်အထိ ဆေးကြောခြင်း | ဓာတုပစ္စည်းထည့်သွင်းခြင်းမရှိဘဲ ပိုးသတ်ခြင်း | စွမ်းအင်သုံးစွဲမှု မြင့်မားသည်။ သင့်လျော်သော ပစ္စည်းကိရိယာများ လိုအပ်သည်။ ဘေးကင်းရေး ကြိုတင်ကာကွယ်မှုများကို လိုက်နာပါ။ | ဓာတုပစ္စည်းများ မပါဝင်ပါ။ ဓာတုပစ္စည်းများ လျော့ပါးစေသည်။ |
| စက်ရုံ / အဆောက်အဦ သန့်ရှင်းရေး ရေ ပိုးသတ်ခြင်း | SDIC၊ ၅၀–၁၀၀ ppm | ပစ္စည်းကိရိယာများ၊ သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးယာဉ်များ သန့်ရှင်းရေး | ဒုတိယညစ်ညမ်းမှုကို ကာကွယ်ပေးသည် | အခမဲ့ကလိုရင်းပါဝင်မှုကို မှန်မှန်အစားထိုးပြီး စောင့်ကြည့်ပါ။ | — |
အကြံပြုထားသော အလေ့အကျင့်
ကြံစက်ရုံထဲသို့ ဝင်ရောက်သောအခါ မြေဆီလွှာနှင့် အညစ်အကြေးများကို ဖယ်ရှားရန် သန့်ရှင်းသောရေဖြင့် ဦးစွာဆေးကြောသည်။
ထို့နောက် မျက်နှာပြင်ပိုးသတ်ခြင်းကို အခြေအနေအလိုက် ಒಟ್ಟಾರೆಯ ...
အလုံးစုံ သန့်ရှင်းသောပတ်ဝန်းကျင်ကို သေချာစေရန်အတွက် သကြားစက်ရုံ၏ ရေအရင်းအမြစ်များနှင့် သန့်ရှင်းရေးပစ္စည်းများကိုလည်း ပုံမှန်ပိုးသတ်သင့်သည်။
ဖျော်ရည်ထုတ်ယူခြင်း
ပထမအဆင့် သန့်ရှင်းရေးနှင့် ပိုးသတ်ပြီးနောက်။ နောက်တစ်ဆင့်မှာ ကြံရည်ထုတ်ယူရန်ဖြစ်သည်။ ကြံရည်ကို စက်ဖြင့်ဖိခြင်း သို့မဟုတ် ပျံ့နှံ့ခြင်းစနစ်များဖြင့် ထုတ်ယူလေ့ရှိသည်။ ဤအဆင့်တွင် ကြံ၏မာကျောသောဖွဲ့စည်းပုံကို ချိုးဖျက်ပြီး ကြံရည်ထုတ်ယူခြင်း ပါဝင်သည်။
ကြံဖျော်ရည်စက်အများစုတွင် ကြိတ်စက် သို့မဟုတ် လည်ပတ်နေသော ဓားသွားများနှင့် ပေါင်းစပ်ထားသော ရိုလာကြိတ်စက် သုံးခု ပါဝင်သည်။ ကြံကို ကွန်ဗေယာခါးပတ်တစ်ခုတွင် စီမံဆောင်ရွက်ပြီးနောက် ကြံရည်ပိုမိုထုတ်ယူရန် အခြားကွန်ဗေယာခါးပတ်တစ်ခုသို့ ပို့ဆောင်ပေးမည်ဖြစ်သည်။ သို့သော် သယ်ယူပို့ဆောင်ခြင်းမပြုမီ ကြံရည်ကို ပိုမိုထုတ်ယူရန်အတွက် ရေကို ဦးစွာဖြန်းပေးမည်ဖြစ်သည်။ ဖျော်ရည်ပြုလုပ်ပြီးနောက် ကျန်ရှိနေသော အကြွင်းအကျန်ကို ဘတ်ဂါ့စ်ဟုခေါ်သည်။
ဖျော်ရည်တွင် အပင်အမျှင်များ၊ ပရိုတင်းများနှင့် လုံးဝဆေးကြောသွားသော မြေဆီလွှာအမှုန်အမွှားများအပါအဝင် ပျော်ဝင်နိုင်သောနှင့် ဆိုင်းငံ့ထားသော မသန့်စင်မှုများ ပါဝင်သည်။ နောက်ဆက်တွဲ ကြည်လင်ပြတ်သားမှုနှင့် ပုံဆောင်ခဲများဖြစ်ပေါ်ခြင်း၏ ထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် ဤမသန့်စင်မှုများကို ပြုပြင်ရမည်။
ကြံရည်၏ ရှင်းလင်းချက်
သကြားထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်၏ အစောပိုင်းအဆင့်တွင် ဖျော်ရည်သန့်စင်ခြင်းသည် အရေးကြီးဆုံးအဆင့်ဖြစ်သည်။ ရည်ရွယ်ချက်မှာ ကြံရည်မှ မသန့်စင်မှုများ (မြေဆီလွှာ၊ ပရိုတင်း၊ ကော်လွိုက်၊ အော်ဂဲနစ်အက်ဆစ် စသည်) ကို ဖယ်ရှားပြီး ၎င်း၏သန့်စင်မှုကို မြှင့်တင်ရန်ဖြစ်သည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် ထုံးလုပ်ငန်းစဉ်ကို ဖော့စဖရပ်စ်ဖြင့် ရေပေါ်ပျော်ဝင်စေသည့်နည်းလမ်း သို့မဟုတ် ကာဗွန်နေးရှင်းနည်းလမ်းနှင့် ပေါင်းစပ်အသုံးပြုသည်။
ဓာတုဗေဒအသုံးပြုမှု
သံပရာသီး (CaO) / သံပရာနို့ (Ca(OH))2) : အက်ဆစ်ဓာတ်ပါသော အရာများကို ပျက်ပြယ်စေပြီး မသန့်စင်မှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။
ကာဗွန်ဒိုင်အောက်ဆိုဒ် (CO2)2) (ကာဗွန်နေးရှင်းနည်းလမ်းတွင် အသုံးပြုသည်) : ထုံးနှင့် ဓာတ်ပြုပြီး ကယ်လ်စီယမ်ကာဗွန်နိတ် အနည်အနှစ်ကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး မသန့်စင်မှုများကို စုပ်ယူသည်။
Flocculant/coagulant အထောက်အကူပြုပစ္စည်း- ဆိုင်းငံ့ထားသော အစိုင်အခဲများ လျင်မြန်စွာ အနည်ကျစေရန် ကူညီပေးသည်။
အသုံးများသည်- ပိုလီအလူမီနီယမ်ကလိုရိုက် (PAC)၊ ပိုလီအက်ခရီလာမိုက် (PAM) စသည်ဖြင့်။
ဆာလ်ဖာ (SO4)2) သို့မဟုတ် ဆိုဒီယမ်ဆာလဖိုက်- ၎င်းသည် ဖော့စဖရပ်စ် ရေပေါ်မျောခြင်းတွင် အရောင်ချွတ်ခြင်း၊ အရောင်ချွတ်ခြင်းနှင့် ပိုးသတ်ခြင်းတို့တွင် အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်သည်။
စစ်ထုတ်ခြင်းနှင့် ကြိုတင်အပူပေးခြင်း
သန့်စင်ပြီးနောက် ဖျော်ရည်ကို အနည်အနှစ်များ ဖယ်ရှားရန် စစ်ထုတ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဖျော်ရည်၏ စေးကပ်မှုကို လျှော့ချပေးပြီး ပိုးမွှားများ ကြီးထွားမှုကို ကာကွယ်ပေးသောကြောင့် အငွေ့ပျံခြင်းမပြုမီ ဖျော်ရည်ကို ကြိုတင်အပူပေးခြင်းသည် အရေးကြီးပါသည်။
ရေငွေ့ပျံခြင်းနှင့် အာရုံစူးစိုက်မှု
ထို့နောက် သစ်သီးဖျော်ရည်ကို multi-effect evaporator ကို အသုံးပြု၍ ቅመရည်အဖြစ် စုစည်းပြီး အစိုဓာတ်ပါဝင်မှုကို ခန့်မှန်းခြေအားဖြင့် ၈၅% မှ ၃၀-၄၀% အထိ လျှော့ချပေးသည်။ Vacuum evaporation သည် သကြားအရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းရန် ကူညီပေးသော်လည်း လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှုဆိုင်ရာ စိန်ခေါ်မှုအချို့ကိုလည်း ကြုံတွေ့ရသည်-
- ပျော်ဝင်နေသော ပရိုတင်းများနှင့် surfactants များသည် အမြှုပ်များဖွဲ့စည်းခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။
- အငွေ့ပျံစက် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အကြေးခွံများ စုပုံလာခြင်း။
ဓာတုဗေဒဆိုင်ရာ အသုံးချမှုများ-
အမြှုပ်ဖယ်ရှားပေးသည့်ပစ္စည်းများ- အပူချိန်မြင့် အမြှုပ်များကို နှိမ်နင်းရန်အတွက် ဆီလီကွန်အခြေခံ အမြှုပ်ဖယ်ရှားပေးသည့်ပစ္စည်းများ။ အမြှုပ်အလယ်အလတ်ရှိသော သစ်သီးဖျော်ရည်စနစ်များအတွက် သင့်လျော်သော ပိုလီအီသာနှင့် အဆီများသော အယ်လ်ကိုဟောအခြေခံ အမြှုပ်ဖယ်ရှားပေးသည့်ပစ္စည်းများ။
အကြေးခွံ တားဆီးပေးသောပစ္စည်းများ/ပျံ့နှံ့စေသောပစ္စည်းများ- အငွေ့ပျံစက်တွင် ကယ်လ်စီယမ်ကာဗွန်နိတ် သို့မဟုတ် ဆာလဖိတ်အကြေးခွံ ဖွဲ့စည်းခြင်းကို ကာကွယ်ပေးသည်။
သက်ရောက်မှု- ထိရောက်သော အမြှုပ်ထိန်းချုပ်မှုနှင့် အကြေးခွံကာကွယ်ခြင်းသည် ချောမွေ့သော အငွေ့ပျံခြင်း၊ အပူလွှဲပြောင်းမှု စွမ်းဆောင်ရည်မြင့်မားခြင်းနှင့် အနားယူချိန် နည်းပါးစေခြင်းတို့ကို သေချာစေသည်။
ပုံဆောင်ခဲများဖြစ်ပေါ်ခြင်း
သကြားထုတ်လုပ်မှုတွင် ပုံဆောင်ခဲများဖြစ်ပေါ်စေခြင်းလုပ်ငန်းစဉ် (စက်မှုလုပ်ငန်းတွင် မကြာခဏ ဆူပွက်ခြင်းဟု ရည်ညွှန်းလေ့ရှိသည်) သည် ပြင်းအားမြင့်သကြားရည်ကို အစိုင်အခဲဆူးခရို့စ်ပုံဆောင်ခဲများအဖြစ် ပြောင်းလဲရာတွင် အရေးကြီးသောအဆင့်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ပြင်းအားမြင့်သကြားရည်ကို သကြားပုံဆောင်ခဲများဖြစ်ပေါ်စေရန် ဖုန်စုပ်အိုးထဲတွင် ပြုတ်ရသည်။ သင့်လျော်သော ပုံဆောင်ခဲများဖြစ်ပေါ်စေခြင်းသည် သကြားထွက်ရှိမှု၊ ပုံဆောင်ခဲအရွယ်အစားနှင့် အရောင်အတွက် မရှိမဖြစ်လိုအပ်သည်။ ၎င်းသည် ဆူးခရို့စ်ပုံဆောင်ခဲများ၏ အရွယ်အစားနှင့် တစ်ပြေးညီဖြစ်မှုကို ထိန်းချုပ်ရန် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော ရှုပ်ထွေးသော ရူပဗေဒနှင့်ဓာတုဗေဒဆိုင်ရာ လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။
ဤလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အမြှုပ်ဖယ်ရှားပေးသည့်ပစ္စည်းများကို မကြာခဏအသုံးပြုလေ့ရှိသည်။ အမြှုပ်ဖယ်ရှားပေးသည့်ပစ္စည်းများသည် ဆူပွက်နေစဉ်အတွင်း အမြှုပ်များဖြစ်ပေါ်မှုကို ထိန်းချုပ်ပေးပြီး ရည်လျှံထွက်ခြင်းကို ကာကွယ်ပေးသည်။
တည်ငြိမ်သော ပုံဆောင်ခဲများဖြစ်ပေါ်ခြင်းသည် သကြားထွက်ရှိမှုကို တိုးစေပြီး centrifugation အတွင်း ဆုံးရှုံးမှုများကို လျော့နည်းစေသည်။
ဗဟိုခွာခြင်းနှင့် ခွဲထုတ်ခြင်း
ပုံဆောင်ခဲများဖွဲ့စည်းပြီးနောက်၊ ပုံဆောင်ခဲများကို centrifuge ကို အသုံးပြု၍ molasses မှ ခွဲထုတ်ပြီးနောက် ပူသောပိုက်များမှတစ်ဆင့် အခြောက်ခံသည်။ molasses ကို အီသနော၊ တိရစ္ဆာန်အစာ သို့မဟုတ် အခြားအသုံးပြုမှုများ ထုတ်လုပ်ရန်အတွက် ထပ်မံပြုပြင်နိုင်သည်။
အရောင်ချွတ်ခြင်းနှင့် သန့်စင်ခြင်း
အရောင်ချွတ်ခြင်းနှင့် သန့်စင်ခြင်းသည် သကြားထုတ်လုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ နောက်ဆုံးအဆင့်ဖြစ်ပြီး အဓိကအားဖြင့် မြင့်မားသောသန့်စင်ထားသော အဖြူရောင်သကြား (သကြားမှုန့် သို့မဟုတ် ကျောက်သကြားကဲ့သို့) ထုတ်လုပ်ရာတွင် အသုံးပြုသည်။ ဤအဆင့်တွင် ဓာတုပစ္စည်းများနှင့် စုပ်ယူပစ္စည်းများ အများအပြားကို အသုံးပြုရန် လိုအပ်ပါသည်။
အသုံးများသော ဓာတုပစ္စည်းများတွင် အောက်ပါတို့ ပါဝင်သည်-
အက်တီဗိတ်ကာဗွန် (အမှုန့် သို့မဟုတ် အမှုန့်များ): ပိုလီဖီနော၊ ကာရာမဲလ်နှင့် အခြားရောင်ခြယ်ပစ္စည်းများကို စုပ်ယူသည်။
အရောင်ချွတ်ခြင်း/အိုင်းယွန်းလဲလှယ်ခြင်း ရေယွန်းများ- အိုင်းယွန်းနှင့် အိုင်းယွန်းမဟုတ်သော အရောင်ဒြပ်ပေါင်းများကို ဖယ်ရှားပါ။
ဟိုက်ဒရိုဂျင်ပါအောက်ဆိုဒ် (H₂O₂): ကျန်ရှိနေသော ရောင်ခြယ်ပစ္စည်းများကို အောက်ဆီဒေးရှင်းဖြစ်စေပြီး ဆေးရည်အရောင်ကို ပိုမိုဖျော့စေပါသည်။
အရောင်ချွတ်ဆေးများ- ICUMSA တန်ဖိုးနိမ့်ပြီး အမြင်အာရုံအရည်အသွေးမြင့်မားကြောင်း သေချာပါစေ။
အထက်ဖော်ပြပါတို့သည် သကြားလုပ်ငန်းတွင် အဓိကလုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် ဓာတုဗေဒအသုံးချမှုများကို ဖော်ပြထားသည်။
ဆက်စပ်ဓာတုပစ္စည်းများ ပြသမှု
သကြားလုပ်ငန်းမှ ထွက်လာသော ရေဆိုးများကို မည်သို့ သန့်စင်သနည်း။
သကြားစက်ရုံများသည် သကြားထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း စွန့်ပစ်ရေများကို ထုတ်လွှတ်ကြသည်။ ဤစွန့်ပစ်ရေသည် အရည်အသွေးရှုပ်ထွေးပြီး ညစ်ညမ်းမှုမြင့်မားသောကြောင့် စွန့်ပစ်ခြင်းမပြုမီ စနစ်တကျ ရေသန့်စင်မှု လိုအပ်ပါသည်။
စွန့်ပစ်ရေသည် အဓိကအားဖြင့် ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ ဆေးကြောခြင်း၊ စက်ပစ္စည်းများ သန့်ရှင်းရေး၊ သကြားထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ် စွန့်ပစ်ရေ၊ အအေးခံရေ/ငွေ့ရည်ဖွဲ့ခြင်းနှင့် boiler မှ ပေါက်ကွဲထွက်ခြင်းတို့မှ လာပါသည်။ ဤစွန့်ပစ်ရေများသည် COD နှင့် BOD (သကြားပါဝင်မှုကြောင့်) အလွန်မြင့်မားခြင်း၊ အစိုင်အခဲများ ပါဝင်မှု မြင့်မားခြင်း၊ ဇီဝပြိုကွဲနိုင်စွမ်း မြင့်မားခြင်း နှင့် တစ်ခါတစ်ရံတွင် ဆီနှင့် ရွှံ့နွံများ ပါဝင်ခြင်းတို့ဖြင့် သွင်ပြင်လက္ခဏာရှိသည်။ ထို့ကြောင့်၊ ဤစွန့်ပစ်ရေကို ကုသရန်အတွက် လုပ်ငန်းစဉ်များ—ကြိုတင်ပြုပြင်ခြင်း + သွေးခဲခြင်းနှင့် အနည်ထိုင်ခြင်း + ဇီဝဗေဒဆိုင်ရာ ကုသမှု + အဆင့်မြင့် ကုသမှု—တို့ကို ပေါင်းစပ်အသုံးပြုလေ့ရှိသည်။ အသုံးများသော ကုသမှုနည်းလမ်းများတွင် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ကုသမှု (အနည်ထိုင်ခြင်းနှင့် စစ်ထုတ်ခြင်းကဲ့သို့)၊ ဓာတုဗေဒဆိုင်ရာ ကုသမှု (သွေးခဲခြင်းနှင့် ကြားနေစေခြင်းကဲ့သို့) နှင့် ဇီဝဗေဒဆိုင်ရာ ကုသမှု (အသက်သွင်းထားသော ရွှံ့နွံ လုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် တည်ဆောက်ထားသော ရွှံ့နွံများကဲ့သို့) တို့ ပါဝင်သည်။
သကြားလုပ်ငန်းမှ စွန့်ပစ်ရေကို သန့်စင်ရန် မည်သည့်ဓာတုပစ္စည်းများ လိုအပ်သနည်း။
သီးခြားအဆင့်များနှင့် ဓာတုဗေဒဆိုင်ရာအသုံးချမှုများမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။
| ကုသမှုအဆင့် | ရည်ရွယ်ချက် | အကြံပြုထားသော ဓာတုပစ္စည်းများ | အဓိကလုပ်ဆောင်ချက်များ |
| ၁။ ကုန်ကြမ်းဆေးကြောခြင်းနှင့် မူလကြိုတင်ပြုပြင်ခြင်း | သဲ၊ ရွှံ့၊ အမျှင်များ၊ ဆိုင်းငံ့ထားသော အစိုင်အခဲများကို ဖယ်ရှားပါ | PAC (ပိုလီအလူမီနီယမ် ကလိုရိုက်) | လျင်မြန်စွာ သွေးခဲခြင်း၊ SS နှင့် ಒಣများကို ဖယ်ရှားခြင်း |
| PAM (ပိုလီအက်ခရီလာမိုက်) – အန်နီယွန်/နွန်နီယွန် | Floc ဖွဲ့စည်းမှု၊ အနည်ထိုင်မှုကို မြှင့်တင်ပေးသည် | ||
| အမြှုပ်ဖယ်ရှားပေးသည့်ပစ္စည်း | ကြံဆေးခြင်းနှင့် ကြံရည်ထုတ်ယူခြင်းအတွင်း ထွက်လာသော အမြှုပ်များကို ထိန်းချုပ်ပေးသည် | ||
| ၂။ ညီမျှခြင်းနှင့် pH ချိန်ညှိခြင်း | စိမ့်ဝင်မှုအရည်အသွေးကို တည်ငြိမ်စေပြီး၊ နောက်ဆက်တွဲလုပ်ငန်းစဉ်များအတွက် pH ကို ချိန်ညှိပါ။ | ထုံး (CaO / Ca(OH)₂) | pH ကို မြှင့်တင်ပေးပြီး၊ တစ်စိတ်တစ်ပိုင်း မာကျောမှုကို ဖယ်ရှားပေးသည် |
| ဆိုဒီယမ်ဟိုက်ဒရောက်ဆိုဒ် (NaOH) | pH ချိန်ညှိမှု တိကျခြင်း | ||
| ဆာလ်ဖျူရစ်အက်ဆစ် / ဟိုက်ဒရိုကလိုရိုက်အက်ဆစ် | pH ကို လျော့ကျစေသည် | ||
| အမြှုပ်ဖယ်ရှားပေးသည့်ပစ္စည်း | ညီမျှခြင်းဘေစင်ရှိ အမြှုပ်များကို လျှော့ချပေးသည် | ||
| ၃။ သွေးခဲခြင်းနှင့် စုပုံခြင်း (အဓိက အနည်ကျခြင်း) | ဆိုင်းငံ့ထားသော အစိုင်အခဲများ၊ ကော်လွိုက်များ၊ အရောင်များကို ဖယ်ရှားပြီး COD ကို လျှော့ချပေးသည် | PAC / PolyDADMAC / Polyamine | မှိုင်းခြင်းနှင့် အရောင်ဖယ်ရှားရန်အတွက် အဓိကခဲစေသောပစ္စည်းများ |
| PAM (အန်နီယွန်) | floc strength နှင့် settling velocity ကို တိုးတက်ကောင်းမွန်စေသည် | ||
| သွေးခဲစေသော အထောက်အကူပြုပစ္စည်းများ (ဥပမာ၊ မဂ္ဂနီဆီယမ် ဆီလီကိတ်) | ကြည်လင်ပြတ်သားမှုနှင့် တည်ငြိမ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးသည် | ||
| ၄။ အောက်ဆီဂျင်မဲ့ ဇီဝဗေဒဆိုင်ရာ ကုသမှု (UASB၊ EGSB) | အော်ဂဲနစ်ဝန် (COD၊ BOD) မြင့်မားခြင်းကို လျှော့ချပါ။ | အာဟာရဖြည့်စွက်ပစ္စည်းများ (N နှင့် P ရင်းမြစ်များ) | အဏုဇီဝ လုပ်ဆောင်ချက်နှင့် ကျန်းမာသော ဇီဝလောင်စာများကို ထိန်းသိမ်းပါ |
| pH ချိန်ညှိကိရိယာများ | အောက်ဆီဂျင်မဲ့ ဘက်တီးရီးယားများအတွက် အကောင်းဆုံး pH (6.8–7.2) ကို ထိန်းထားပါ | ||
| အမြှုပ်ဖယ်ရှားပေးသည့်ပစ္စည်း | ဇီဝဓာတ်ငွေ့နှင့်ဆက်စပ်သော အမြှုပ်များကို နှိမ်နင်းပေးသည် | ||
| ၅။ အေရိုးဗစ် သန့်စင်မှု (အသက်သွင်းထားသော ရွှံ့၊ SBR) | COD၊ BOD နှင့် အမိုးနီးယားတို့ကို ပိုမိုလျှော့ချပေးသည် | အာဟာရဖြည့်စွက်ပစ္စည်းများ (N နှင့် P) | အဏုဇီဝများအတွက် မျှတသော အာဟာရဓာတ်များ ပေးစွမ်းခြင်း |
| အမြှုပ်ဖယ်ရှားပေးသည့်ပစ္စည်း | လေဝင်လေထွက်ကောင်းစေသည့်အချိန်အတွင်း အမြှုပ်များကို ထိန်းချုပ်ပေးသည် | ||
| ဇီဝအင်ဇိုင်းများ / အဏုဇီဝပိုးမွှားများ မွေးမြူခြင်း | ဇီဝဗေဒဆိုင်ရာ ယိုယွင်းပျက်စီးမှု စွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးသည် | ||
| ၆။ အဆင့်မြင့်ကုသမှု (တင်းကျပ်သော ဆေးရုံဆင်းခွင့်စံနှုန်းများ သက်ရောက်ပါက) | ကြည်လင်ပြတ်သားမှုကို မြှင့်တင်ပါ၊ ကျန်ရှိသော COD၊ SS၊ အရောင်ကို ဖယ်ရှားပါ | ပိုလီအမိုင်း / ပိုလီဒါမက် | အရောင်ချွတ်ခြင်းနှင့် မှိုင်းခြင်းများကို ပြင်းထန်စွာ ဖယ်ရှားပေးခြင်း |
| PAC | နောက်ထပ် SS နှင့် colloid ဖယ်ရှားခြင်း | ||
| PAM (မော်လီကျူးအလေးချိန်မြင့်မားခြင်း) | နောက်ဆုံး စုပုံခြင်းနှင့် ඔප දැමීම | ||
| အသက်သွင်းထားသော ကာဗွန် | အရောင်၊ အနံ့နှင့် အော်ဂဲနစ် အကြွင်းအကျန်များကို ဖယ်ရှားပေးသည် | ||
| ၇။ ပိုးသတ်ခြင်းနှင့် ရေပြန်လည်အသုံးပြုခြင်း | စွန့်ပစ်ခြင်း သို့မဟုတ် ပြန်လည်အသုံးပြုခြင်းအတွက် အဏုဇီဝဘေးကင်းရေးကို သေချာစေပါ။ | ကယ်လ်စီယမ် ဟိုက်ပိုကလိုရိုက် | အစွမ်းထက်သော ပိုးသတ်ဆေး |
| ဆိုဒီယမ် ဟိုက်ပိုကလိုရိုက် | အွန်လိုင်းတွင် အသုံးများသော ပိုးသတ်ဆေးပမာဏ | ||
| SDIC (ဆိုဒီယမ် ဒိုင်ကလိုရိုအိုင်ဆိုစီယာနူရက်) | တည်ငြိမ်ပြီး ကြာရှည်ခံသော ကလိုရင်းထုတ်လွှတ်မှု | ||
| TCCA (ထရိုင်ကလိုရိုအိုင်ဆိုယာနူးရစ်အက်ဆစ်) | ကလိုရင်းပါဝင်မှု မြင့်မားခြင်း၊ ကလိုရင်းဓာတ်ကို ဖြည်းဖြည်းချင်းထုတ်လွှတ်ခြင်း |
သကြားထုတ်လုပ်မှုသည် ကုန်ကြမ်းပြင်ဆင်ခြင်းနှင့် ဖျော်ရည်ထုတ်ခြင်းမှသည် ကြည်လင်စေခြင်း၊ အငွေ့ပျံခြင်း၊ ပုံဆောင်ခဲများဖြစ်ပေါ်စေခြင်း၊ သန့်စင်ခြင်းနှင့် ရေဆိုးသန့်စင်ခြင်းအထိ အဆင့်တိုင်းတွင် တိကျသောထိန်းချုပ်မှုလိုအပ်သော ရှုပ်ထွေးသောစက်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ အဆင့်တိုင်းတွင် ဆိုင်းငံ့ထားသောအစိုင်အခဲများ၊ အရောင်၊ မိုက်ခရိုဘိုင်ကယ်လှုပ်ရှားမှု၊ အမြှုပ်ဖွဲ့စည်းခြင်းနှင့် အကြေးခွံများစုပုံခြင်းအပါအဝင် ၎င်း၏ကိုယ်ပိုင်စိန်ခေါ်မှုများကို တင်ပြသည်။ သကြားထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်၏ အဆင့်တိုင်းတွင် သင့်လျော်သောဓာတုပစ္စည်းများကို ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် သကြားစက်ရုံများသည် အထွက်နှုန်းတိုးမြှင့်ခြင်း၊ ပုံဆောင်ခဲအရည်အသွေးတိုးတက်စေခြင်း၊ အရောင်မြှင့်တင်ခြင်း၊ ဆုံးရှုံးမှုများကို လျှော့ချခြင်းနှင့် ရပ်တန့်ချိန်ကို လျှော့ချနိုင်သည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ထားသော ဓာတုဖြေရှင်းချက်များသည် ပိုမိုထိရောက်သော ရေဆိုးသန့်စင်မှုနှင့် ဓာတုစွန့်ပစ်ပစ္စည်းလျှော့ချခြင်းဖြင့် ပတ်ဝန်းကျင်ထိန်းသိမ်းရေးကို အထောက်အကူပြုသည်။
မှန်ကန်သော ဓာတုဗေဒလုပ်ဖော်ကိုင်ဖက်ကို ရွေးချယ်ခြင်းဖြင့် သကြားစက်ရုံများသည် ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်နိုင်ခြင်း၊ ထုတ်ကုန်အရည်အသွေး တသမတ်တည်းရှိစေရန်၊ စက်ပစ္စည်းသက်တမ်းကို တိုးချဲ့နိုင်ခြင်းနှင့် ရေရှည်လည်ပတ်မှုထူးချွန်မှုကို ရရှိစေပါသည်။